我们知道，公司想要“活下来”，就要一直想办法提升利润。

那，怎么提升利润呢？

前段时间，我和精益管理的专家胡光书老师打了一通电话，想请教一下他怎么看。

胡光书老师是一位精益管理实战高手，指导过许多行业龙头。

我说几个，你可能都听过，比如华与华、晨光文具、足力健、蜜雪冰城。

和胡老师聊了一晚。他说：企业想要提高利润，除了降本和增效外，还有一个办法，就是要减少浪费。

这很有意思。

胡老师还给我举了个案例，听完后我很受启发，所以今天想来和大家聊聊这个话题。

减少浪费，要抓大放小

减少浪费。好的。

但是很多老板，都在减少浪费的路上走偏了。

甚至变成了“表演赛”，比如空调不低于26度、厕纸用单面替换双面、月饼少发2个……

又比如，无效开会。

一个10人小会，大家平均时薪100元，开4小时，那就是4000元。

平时50元的报销都要等几个月，随便开个小会就花出去了4000元，也没见老板心疼。

50元。4000元。

小头。大头。

减少浪费，应该是有优先级的，是“抓大放小”的，是科学的。

而不是“一点都不吃亏”。

具体怎么说？

胡老师给越汇乌鸡卷做过咨询。他说这样吧，就拿越汇来举个例子。

你猜，一盒越汇乌鸡卷要走到你面前，得走几步？

1）从上游买冻品

2）解冻

3）加工

4）腌制

5）冻好

6）运送去下游商家

6个步骤。

你有没有发现，这些步骤里，一半都用在处理冻品，以及解冻。

那，咱能不能别冻了，直接进鲜品呢？

这样做，能减少多少浪费？

将近4000万。

关于冻品变鲜品，胡光书老师分享了两点越汇这样做的原因：

第一，库存损耗的钱太多了。

有多高？一年平均2700多万。

从上游采购来的冻乌鸡、冻鸽子、冻鹌鹑，需要弄个库房来储藏。

有了库房，还需要有人看，需要能源制冷和解冻。

有库存，就意味着有可能卖不出去，还会有损耗。

关于库存损耗，胡老师说了一个经验值：25%。

什么意思？

也就是说，2700多万的四分之一，都是被浪费掉的。

天啊，一年六七百万的浪费。有的上市公司一年都没有六七百万的盈利。

但如果直接进鲜品，6个步骤就变成了4个：

1）从上游买鲜品

2）加工

3）腌制

4）运送去下游商家

同时，利润也增加了六七百万。

这是第一个，减少库存浪费。

第二，冻品本身也会有损耗。

损耗什么？水分。

解冻，会造成细胞里面水分的流失。

大概会流失多少水呢?

冻的鸡，大概会流失8%到13%。

你想，你买了一斤鸡肉，大概有一两左右的鸡肉，解冻完之后就化成水，流失掉了。

越汇一年要进3.2亿的货，就按10%来算的话，是3200万。

每年水就流走了3200万，这是多大的一个浪费。

再加上库存损耗的六七百万，每年用冻品的方式，就浪费了近4000万。

那，什么叫做不能“一点都不吃亏”呢？

打胜仗的人，总是愿意先付代价

提问。冻品改成鲜品，为什么别人不做？

因为很多企业没有整理库存的意识。

你得去采购业务流程里，从供应商生产到发货，到物流周期，趴在地上，拿放大镜找：还有哪里可以改善？

找到问题了，有时候还需要你得能吃亏，才能解决。

比如越汇，改成鲜品，你就不能一次进太多。放不久，一摆就容易坏。

另外，人给你送鲜品的路上，坏掉的那些，又算谁的？

大家都用冻品，是常识。就像自己家吃不完的肉，也会冻在冰箱冷冻层，保存更久，更省心。

用鲜品，就不省心了。一系列的采购流程，都要变。

没事，我改流程。

于是越汇就开始，把整个流程一点点掰成适应“及时生产”的流程。

之前鸡肉库存会备一周的货，但其实可以两天送一次。

供应商在江苏宿迁，把鸡肉送到河南鹤壁的工厂，是4到6小时。可行的。

每送一批过来，就立即加工。

这样一来，周转率就大大提高。

没事，坏了算我的。

越汇就去找上游的温氏谈：

“以后就给我们供鲜品，不要供冻品了。对你们也好，你就不用冷冻，节省了能源，不用多花钱了。我也不需要你降价。”

“万一在路上坏了，算我们越汇的，不算你们温氏的，你不要有心理负担。只是你需要从一个星期给我送次货，变成每天都给我送。价格不用讲，我跟你签多少年的协议。”

温氏一想，可以啊。万一坏了还算你的，对吧？而且价格也不降，我还省了冻的电费。

就这么干。

不仅如此，越汇还跑去和经销商谈，主动帮别人也去库存。

别的厂，可能希望经销商一次拿走越多越好，经销商压力很大。越汇却说，希望你们永远用最新的，用一批拿一批就好。

经销商们自然更喜欢越汇了。逐渐进入了正循环。

随着流程不断改进，越汇最后终于从2700万人民币的库存，变成了100多万的人民币库存。

算一算，降低了95%。

很小的库存，就能支撑越汇一年3.2亿的进货量、4亿左右的销售额的一个工厂。

虽然主动付出了些代价，但是比起减少的浪费大头，代价付得可太值了。

这一改完之后，它的利润也从百分之十几，提升到百分之二十几。

流程。工艺。方法。很过瘾。

但你能不能跟我讲讲，该怎么去找到这些浪费的呢？

妨碍效率的八种浪费

答，要找那些阻碍了生产效率的浪费。

第一种，是员工积极性的浪费。

怎么提高员工积极性？

丰田给出了一个答案：公司里的每个人都去找，“从下到上”地找。

什么叫从下到上？

有的公司习惯上面制定战略，下面的负责执行命令，这是“从上到下”。

下层员工就算发现一些浪费，反馈到上面也听不到声音。哎，那就听上级的做吧，还不容易出错。

而丰田，则是鼓励下层员工积极主动发现问题，通过他们互相讨论、寻找解决办法，来制定工作的流程。

拿丰田工厂里，安装前座椅为例子。

怎么安装前座椅？

取螺丝。安螺丝。然后，输代码，表示事情完成。

最开始是老带新，新人螺丝没有拧紧，或者代码输入错误，就需要老工人来帮助。

这样一个小小的工作里，是先安装前面的2颗螺丝？还是后面2颗？大家都各有自己的习惯，效率参差。

比如，我随便说。先安前面的，比后面的，能节约2秒。

螺丝，能有多大的浪费？

1000万辆车，每辆车算20个螺丝，每个螺丝节约2秒，就是4亿秒。

什么概念？12年。

如果所有人都重新规范，按照这个顺序拧螺丝，那就会是一个巨大的节约。

然后，把这个工序写进流程。

自动化，准时化。

无论新老员工，都按照这个来。当工厂突然来了大量新员工时，也不会因为老员工顾不过来，而影响效率。

这个浪费谁能发现？

你说，谁最了解安装前座椅？答案是，生产车间里的操作员。

他们一定比CEO、职业经理人都更懂安装的细节，互相讨论出一个改进流程，汇报上去，上面听下面的。

于是，丰田从下到上，每个层级的员工，都积极主动盯着手里的工作，非找出浪费然后优化工作不可。

这是减少了员工积极性的浪费。

真好。真好。你对于“真正的浪费”，是不是有点感觉了？

胡光书老师在得到上有一门《精益管理实战课》，就把企业中可以挖掘的浪费，分成了8种。

几种浪费如果有冲突，你或许可以算算账，优先选择能节省更多的那一种。

除了上面聊到的，库存浪费、员工积极性的浪费，还有哪些？别藏着掖着，快告诉我。

别急，别急。还有6个，我们挨个说——

1、生产过剩的浪费

比如，生产快，产能高，这家企业是不是特别厉害？

但如果生产出来的大部分东西滞销了，那么不论是之前过度生产，还是后续维护滞销品，都是在浪费大量人力物力。

2、等待的浪费

比如，等待供应商送货、等待财务审批……

如果上一个环节的时间跨度特别长，下一个环节的员工一直都在空等，就会大大拖延进度。

3、搬运的浪费

产品生产完，需要运输。

物流成本增加、路上的物料损耗等，就属于搬运的浪费。

4、返工和次品的浪费

反复修改，重新生产，就是返工和次品的浪费。

就像是原本只用花一次的钱达到目的，硬生生要花两倍、三倍。

5、加工过剩的浪费

但你说，大家并不是没有积极性，也不是一次次返工，也是把客户放在心里，为客户优化产品了。

可是，你做的优化，客户压根没有感知到就不会买账。花的钱，没人买单，加工过剩了，就是浪费。

6、动作的浪费

还是越汇。胡老师分享说，比如他们在操作台去腌制鹌鹑。

腌制完成，过会儿下一批要腌制羊肉串了，就需要把桌子洗洗冲冲。

这动作大概要多长时间呢？20分钟。

这20分钟大家没闲着，都在洗桌子，对吧？没有空置。

后来越汇缩减到了5分钟。不过，5分钟还是太长了。

缩减到1分钟，不，1秒钟呢？

在桌上铺上塑料薄膜，腌制完鹌鹑，塑料膜一掀，换上新的，继续处理羊肉串。

5分钟，大概能腌制多少的鹌鹑，就能增加多少产能。

这个产能增加多少，就能带来多少的利润。

这就是减少了动作的浪费。

好了。八种浪费说完了。

八种浪费，与其说是能力，不如说是意识。

你有没有发现，许多东西不止我们表面看到的意思，背后是有一整套逻辑的。

多走一步，才能找到解题根本。找到解题根本了，才能更加有效地去改善结果。

比如说到高效沟通，会想着说很多话，而没想到洞察需求。

比如说到环境保护，会想着节约资源，而没想到循环经济。

说回减少浪费，那就是，你不能看到别人在做，抄过来，却只抄到“纸巾用单面”。

祝你，消灭浪费。

祝你，拥有盈利体质。

共勉。

P.S.

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*文章为胡光书独立观点，仅供参考。

参考资料：

《胡光书·精益管理实战课》，胡光书，得到APP

观点 / 胡光书  主笔 / 木言声 编辑 / 二蔓  版面 / 黄静

这是刘润公众号的第2344篇原创文章

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